To narzędzie pomocnicze będzie przydatne do mocowania dowolnych części, na przykład do obróbki części lub do ciasnego przytrzymywania podczas sklejania kilku części razem.
W tym projekcie autor postanowił wykonać kilka obejm jednocześnie, rodzaj zestawu do mocowania części o różnych rozmiarach. Ale może nie potrzebujesz takiej liczby zacisków, więc dla uproszczenia objętość użytych materiałów zostanie wskazana na jednym zacisku, a jeśli chcesz zrobić dokładnie taki sam zestaw jak autor, pomnóż ilość materiałów przez cztery.
Użyte materiały:
- Drewno liściaste o grubości 1,9 cm i szerokości co najmniej 2,5 cm
- pręt stalowy 12mm
- spinka do włosów 6 mm 20 zwojów o 2,5 cm
- nakrętki calowe 12mm 2 szt.
- kołki sprężyste cale 2,38 mm, długość 19 mm 2 szt.
- Gwintownik 6 mm 20 obrotów na 2,5 cm dla nakrętek cylindrycznych
- wiertło pod kurkiem 5 mm.
Opis procesu produkcji zacisków drewnianych:
Krok pierwszy: Przygotowanie części drewnianych.
Na początek autor postanowił podzielić drewniany blank na dwie części. Pierwsza część powinna być szersza, wykonane zostaną z niej szczęki zaciskowe o wymiarach 25 na 19 mm. Druga część przedmiotu będzie miała kształt kwadratu o wymiarach 19 na 19 mm, konieczne będzie wykonanie z niego uchwytów do zacisku. Oddzielenie początkowej drewnianej kęsów, umożliwiając w ten sposób szybsze i łatwiejsze cięcie potrzebnych części.
Krok drugi: Obcinanie uchwytów zacisku.
Na tym etapie zastosowano maszynę do cięcia taśmy.
Aby przyciąć przedmiot do piór do pożądanego kształtu, na maszynie ustawiono kąt 33 stopni. Jako separator zastosowano nakrętkę 12 mm, aby uzyskać wymaganą grubość i orientację kształtu.
Tak więc, wykonując plastry za pomocą maszyny, obracając na przemian obrabiany przedmiot, autor odcinał warstwa po warstwie, aby uzyskać sześciokątny kształt przedmiotu zgodnie z przykładem użytej nakrętki.
Po przygotowaniu sześciokątnego kształtu i uzyskaniu optymalnej grubości parametry maszyny przeniesiono do cięcia pod kątem 90 stopni. Ponadto autor tej samej maszyny wyciął wymaganą liczbę uchwytów o długości 64 mm z sześciokątnego przedmiotu obrabianego.
Krok trzeci: Obcinanie szczęk zacisku.
Ponadto autor był zaangażowany w obróbkę drugiego przedmiotu i wycinanie z niego gąbek w celu uzyskania zacisku. Kąt nachylenia szczęk jest opcjonalny, służy raczej większej wygodzie. Dlatego wielkość nachylenia można określić dla siebie na podstawie własnych preferencji. Autor wydłużył tę część, po czym użył jej do wycięcia nachylonego kąta dla innych części i innych przedmiotów. Kąt nachylenia 15 stopni uważał za najbardziej uniwersalny.
Podczas korzystania z narożnika stolarki należy wziąć pod uwagę fakt, że nachylenie linii wynosi od 50 mm do 70 mm. Narożnik powinien być zainstalowany w odległości 12 mm lub pośrodku przedmiotu obrabianego o szerokości 25,4 mm. Przy takim podejściu autor zaleca najpierw wycięcie narożnika, a następnie obcięcie szczęk zacisku na długość 102 mm. Te kroki przygotowawcze pozwolą zmniejszyć ryzyko popełnienia błędów i zepsuć obrabiany przedmiot, co oznacza oszczędność materiałów i czasu.
Po zakończeniu wycinania wykrojów warg zaciskowych autor podzielił je na dwie grupy: jedną zaznaczył jako usta A, a drugą jako usta B.
Konieczne jest rozdzielenie na dwie grupy, ponieważ gąbki będą miały różne mocowania. Dlatego praca wiercenia dla nich otworów również będzie się różnić, łatwiej zrozumieć schemat różnic w mocowaniu z fotografii już ukończonego zacisku.
Krok czwarty: Pracuj nad B. Gąbkami
Na początek wykonano oznaczenia do wiercenia gąbek z obu grup. Konieczne jest zaznaczenie dwóch otworów o średnicy 6 mm dla kołków, które będą dokręcać szczęki. Dwa otwory o średnicy 6 mm powinny znajdować się na wewnętrznej i górnej powierzchni szczęk, przechodząc przez nie. Pierwszy otwór znajduje się 19 mm od prostokątnej krawędzi gąbki i znajduje się 9,5 mm z każdej strony. Drugi otwór jest zaznaczony w odległości 44 mm od prostokątnej (tylnej) ściany gąbki i jest również umieszczony w środku względem innych boków. Następnie szczęki B są odkładane na bok.
Krok piąty: Wypełnianie gąbek z grupy A.
Gąbka A różni się nieco od gąbki B. Gąbka A ma dwa dodatkowe otwory na cylindryczne nakrętki, przez które przechodzą pręty w celu zaciśnięcia szczęk zaciskowych.
Dlatego w każdej szczęce A wierci się dwa otwory o średnicy 12 mm przez jedną stronę, jak pokazano na rysunku. Pierwszy otwór o średnicy 12 mm powinien znajdować się w odległości 19 mm od tylnej ściany gąbki oraz w jednakowej odległości od górnej i dolnej powierzchni gąbki. Drugi otwór 12 mm powinien znajdować się w odległości 44 mm od tylnej ściany i w równej odległości od górnej i dolnej powierzchni. Tak więc powinieneś otrzymać zestaw szczęk z dwoma otworami na linii środkowej zewnętrznych powierzchni szczęk, a także z dwoma otworami na szpilki o średnicy 6 mm od wewnętrznej strony szczęk.
Krok szósty: gwintowane szpilki
Za pomocą piły do metalu istniejący kołek z gwintem 6 mm został pocięty na półprodukty o wymaganej długości. Dla każdego zacisku powinny być dwa kołki. Jeden przedmiot ma 114 mm długości, a drugi 127 mm. Następnie odłożono je do etapu produkcji uchwytów do zacisków.
Siódmy krok: wykonanie cylindrycznych nakrętek.
W tym przypadku cylindryczne nakrętki oznaczają okrągłe stalowe części z wywierconymi w nich otworami bocznymi za pomocą kołka gwintowanego 6 mm. Prawdopodobnie możesz kupić takie orzechy lub coś podobnego, ale autor postanowił je sam zrobić.
Do produkcji nakrętek cylindrycznych wymagany był metalowy okrągły kęs o średnicy 12 mm. Wycięto z niego cylindry o długości 19 mm, pod grubością szczęk zaciskowych. Następnie wykonano otwory w każdym cylindrze po stronie środkowej, które, gdy cylindry zostały umieszczone w 12 mm otworach na szczękach B, powinny pokrywać się z 6 mm otworami na tych samych szczękach B. Następnie gwint został wycięty w otworach stalowych cylindrów pod kątem 90 stopni o 20 stopni obraca się przy pomocy kranu 6 mm.
Krok ósmy: Fazowanie uchwytów zaciskowych
Aby ułatwić i wygodniej trzymać i zaciskać uchwyty zaciskowe, każdy z nich będzie miał skosy. Ponadto, taki szczegół sprawia, że wygląd instrumentu jest bardziej atrakcyjny, według autora.
Na początek przedmiot obrabiany do uchwytu został w tym przypadku zamocowany w innym gotowym zacisku. Następnie autor wykonał oznakowanie w kształcie sześciokąta na zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego, a także dokonano oznakowania w postaci linii ograniczających na bokach przyszłego uchwytu w odległości 3 mm od zewnętrznej płaszczyzny uchwytu, jak pokazano na rysunku.
Następnie za pomocą ostrego noża wycięto fazki i uzyskano półwyrób rączki ze fazami.
Krok dziewiąty: stwórz występ na uchwytach zaciskowych.
Aby uchwyty mogły wkręcić nakrętkę 12 mm, uchwyty należy przyciąć do średnicy nieco większej niż otwór na nakrętki. W ten sposób gwint nakrętki będzie niezawodnie sprzęgał się z drewnianym występem rączki, zapewniając wystarczająco niezawodne połączenie. Wygodnie byłoby obsługiwać uchwyty na tokarce, aby utworzyć żądaną średnicę występu, ale można to również zrobić ręcznie.
Aby to zrobić, autor przycisnął blok oporowy do osłony piły i zastosował nakrętkę 12 mm jako ogranicznik głębokości cięcia, a także w celu zapewnienia niezbędnej odległości od osłony. Następnie do każdego uchwytu pobrano drewniany blank i wykonano wszystkie niezbędne nacięcia.
Mamy więc zdjęcie, które widać na powyższym obrazku. Po odcięciu wszystkich dodatkowych występów powinieneś uzyskać uchwyt z gotowym występem pod nakrętką.
Krok dziesiąty: obrócenie występu uchwytów.
Aby umieścić nakrętki 12 mm na uchwytach, należy odciąć wszystkie narożniki występu i zmielić występ na żądaną średnicę. Najlepiej ćwiczyć przed wykonaniem tego na jakimkolwiek uszkodzonym elemencie, aby zrozumieć, w jakim stopniu konieczne jest szlifowanie występu, a nie zepsucie innych elementów.
W tym celu przedmiot musi być sztywno zamocowany i ostrzony do idealnego cylindrycznego kształtu. Następnie ostrożnie, aby nie uszkodzić przedmiotu obrabianego, należy przykręcić nakrętkę do występu.
Krok jedenasty: ostatni krok w produkcji długopisów.
Następnie nakrętki 6 mm zostały przykręcone i dokręcone na gwintowanym kołku w celu bezpiecznego zamocowania zacisku osprzęt. Za pomocą metalowego pilnika końce były lekko zaokrąglone, aby rękojeść mogła się płynnie poruszać. Konieczne jest połączenie wszystkiego, aby co najmniej 2,5 cm materiału wystawało z urządzenia mocującego, po czym należy jak najmocniej wkręcić drewniany uchwyt. Aby dokręcić do podstawy i wyrównać z uchwytem, autor użył standardowego klucza. Najważniejsze, aby nie dokręcać zbyt mocno i delikatnie zwalniać nakrętkę, aż do oporu. Następnie należy go wyrównać z uchwytem.
Następnie szpilka jest wkładana do uchwytu. W tym celu wywiercony został otwór o średnicy 2,38 mm pośrodku gwintowanej nakrętki kołkowej z wbijanym w nią sworzniem młotkiem.
Krok dwunasty: Zakończenie pracy.
Na tym etapie powinieneś już wykonać wszystkie podstawowe elementy urządzenia zaciskowego. Pozostaje poprawnie połączyć wszystkie niezbędne części urządzenia, aby uzyskać gotowy produkt. Konieczne jest również przeszlifowanie powierzchni, aby usunąć wszystkie ostre krawędzie, a następnie nałożyć powłokę wykończeniową. Jest to ostatni etap montażu drewnianych zacisków.
Na tym etapie potrzebne będą gumowe rękawiczki, aby najpierw wetrzeć odrobinę suszącego się oleju w powierzchnię, a następnie wcierać drewnianą powierzchnię zacisku woskiem. Następnie zacisk będzie gotowy do użycia i będzie miał przyjemny wygląd.