Trudno wyobrazić sobie warsztat stolarski bez takich rzeczy jak stół warsztatowy, tokarka, różne piły, strugarki i inne narzędzia. Jest to naturalne, ponieważ za pomocą tych narzędzi główna praca jest wykonywana w warsztacie, ale niewiele osób uważa, że zarówno podczas pracy, jak i po pracy jest dużo śmieci w postaci wiórów. Dlatego odkurzacz do zbierania wiórów jest również jednym z najważniejszych atrybutów warsztatu stolarskiego. Dzięki zastosowaniu odkurzacza, pomieszczenie warsztatowe będzie nie tylko wyglądało czysto i nabierze porządku, ale także ochroni płuca przed szkodliwym pyłem drzewnym, który może znajdować się w powietrzu.
Niejednorodność ilości resztek drewna jest bardzo różna, od drobnego pyłu po duże wióry, więc filtr odkurzacza stosowany w warsztacie stolarskim jest często zatkany i zmniejsza efektywność użytkowania. Zamiast ciągłego czyszczenia lub wymiany filtrów można zamontować rodzaj pośredniego ekranu, który oddziela duże wióry i inne cząstki zanieczyszczeń od drobnego pyłu, umożliwiając w ten sposób dłuższe działanie filtra bez czyszczenia, pomagając mu skutecznie oczyszczać powietrze przez znacznie dłużej.
Materiały:
- dwa arkusze MDF o grubości 12,5 mm
- papier ścierny
- odkurzacz
- plastikowe beczki
- OSB o grubości 15 mm
Szczegółowy opis niezależnego stworzenia separatora wiórów do odkurzacza w warsztacie stolarskim.
Krok pierwszy: Odpylacz
Tak więc do dyspozycji autora był odkurzacz o mocy znamionowej 2 l / s. W zestawie do tego odkurzacza był filtr od producenta, który jest w stanie odfiltrować cząstki do 5 mikronów. Aby zebrać najmniejsze cząsteczki pyłu drzewnego, który z kolei jest szkodliwy dla ludzkich płuc, taka zdolność filtrowania nie wystarczy. Oznaczało to, że albo musisz kupić specjalne nieoryginalne filtry do tego odkurzacza i wymyślić, jak je podłączyć, lub wyprowadzić cały system filtrujący i poprawić go do niezbędnych parametrów. Autor wybrał drugą opcję, a następnie kompletny ponowny montaż odkurzacza.
Krok 2: Odbiorca
Aby stworzyć odpylacz, autor postanowił użyć plastikowych beczek. Powodem tego wyboru był fakt, że plastikowe beczki mogą mieć różne rozmiary, dość lekkie i trwałe. Aby rzadziej uwolnić je od śmieci i zaoszczędzić czas, zabrano duże 60-litrowe beczki. Ze względu na to, że beczki są białe i półprzezroczyste, łatwo jest monitorować, jak się napełnia, bez konieczności odłączania deflektora, aby zajrzeć do środka. W związku z tym przed użyciem takich beczek należy sprawdzić bezpieczeństwo tworzywa sztucznego użytego do ich wytworzenia. W tym przypadku zastosowano beczki, które były wcześniej używane do transportu i przechowywania produktów spożywczych, i zostały one dokładnie umyte przed użyciem w projekcie zmontowanego odkurzacza.
Krok trzeci: Demontaż odkurzacza.
W rzeczywistości cała konstrukcja jest ponownie zmontowana, więc istniejący odkurzacz został zdemontowany, aby uzyskać części niezbędne do użycia: silnik, pierścień centralny, węże z armaturą i wentylatorem oraz aby pozbyć się niepotrzebnych części.
Krok czwarty: koncepcja podziału
Początkowo autor planował zrobić przegrodę pod pokrywą i naprawić ją w samym zbiorniku, co wydawało się dość skomplikowane. Dlatego postanowiono zastosować centralny pierścień odpylacza jako obudowę deflektora; idealnie pasuje on do parametrów i ma już boczne wejście. Następnie w środku zainstalowano stożek do trzymania żetonów na dnie torby. Ponadto stożek pomoże utrzymać efekt cyklonowy. Okazuje się zatem, że wykorzystuje pełny potencjał kosza na śmieci.
Kolejnym pomysłem było utworzenie dysku i umieszczenie go na zbiorniku oraz umieszczenie centralnego pierścienia na górze. Na tym dysku wycięty jest kanał, którego długość wynosi 2 \ 3 koła. Autor postanowił zainstalować drugi dysk na górze środkowego pierścienia i nadal umieścić na nim wentylator.
Kolejnym pomysłem było stworzenie dysku, który będzie na górze kosza, a środkowy pierścień będzie na górze. Dysk wycina kanał na około 2/3 obwodu. Drugi napęd zostanie zamontowany na górze środkowego pierścienia, a wentylator zostanie zamontowany na górze.
Ogólnie, projektując partycję, autor starał się znaleźć maksymalną wydajność dla najlepszego działania odkurzacza.
Krok piąty: Tworzenie dolnej płyty
Do produkcji podstawy wzięto arkusze MDF o grubości 12,5 mm w ilości dwóch sztuk. Po ich połączeniu otrzymałem jeden arkusz o grubości 25 mm. Następnie za pomocą frezu wykonano rowek na deflektor.
Następnie zmierzono 2/3 obwodu tarczy i wiercono otwory o średnicy 31 mm na końcach kanału odchylającego. Następnie prowadnice wycięto za pomocą wyrzynarki.
Aby cząsteczki pyłu, które wpadły do beczki, nie wróciły, autor zaokrąglił górne krawędzie kanału ręcznie za pomocą zwykłego papieru ściernego.
Krok szósty: Wykonanie górnej płyty
Górny dysk został wykonany z płyty OSB o grubości 15 mm. Składa się również z dwóch części sklejonych ze sobą, aby nadać produktowi większą wytrzymałość, to znaczy całkowita grubość wynosi 30 mm. W ten sam sposób, jak przy produkcji pierwszej tarczy, wykonano rowek za pomocą noża, w którym zostanie umieszczona górna część centralnego pierścienia. Aby mocniej przymocować dyszę do wentylatora, nacięto część dolnej tarczy. Następnie górna część dysku została szczelnie przymocowana do wentylatora za pomocą kleju budowlanego, dzięki czemu uzyskano szczelne uszczelnienie.
Siódmy krok: uszczelka
Ważne jest, aby zrozumieć, że plastikowa lufa, podobnie jak centralny pierścień, nie są idealnymi okręgami, więc będą luki. Ale aby projekt działał skutecznie, element ten musi być szczelny, więc wszystkie cele zostały obficie pokryte silikonowym uszczelniaczem.
Całkowite ochłodzenie szczeliwa zajęło 24 godziny.
Krok ósmy: Kompilacja.
Po utworzeniu podstawowych elementów nowego filtra autor przystąpił do montażu odkurzacza. W poprzednim akapicie wykonano uszczelkę silikonową, ale środkowy pierścień nie został przymocowany do dysku głównego. Było to konieczne, aby najpierw go wyrównać. Po umieszczeniu dolnego dysku na lufie autor zamontował na nim centralny pierścień. Następnie wykonano tymczasowe znaki kontrolne na zewnętrznych stronach pierścienia i tarczy, uzyskując w ten sposób punkty początkowe, z których można byłoby odpychać podczas regulacji i poziomowania w dowolnym kierunku w celu uzyskania lepszej wydajności urządzenia. Po skonfigurowaniu wszystkich elementów możliwe będzie ich naprawienie.
Następnie zainstalowano górny dysk z wentylatorem, a autor przystąpił do montażu silnika odkurzacza. Na tym samym etapie do kolektora pyłu z wentylatora przymocowano krótki kawałek elastycznego węża.
Krok dziewiąty: Włącz przełącznik
Aby obrócić przełącznik, konieczne było zdjęcie skrzynki przyłączeniowej, a następnie obrócenie przełącznika z powrotem o 180 stopni. Ponieważ przewody trafią do przełącznika, a nowa lokalizacja nie ma dla nich odpowiednich otworów technologicznych, autor musiał sam je wykonać. Dlatego w płycie montażowej wykonano nowe otwory na przewody, które przejdą od silnika do przełącznika.
Krok dziesiąty: Przetestuj swoje urządzenie
Po zakończeniu montażu odkurzacza autor przystąpił do testowania tego urządzenia w praktyce. Po włączeniu układu wąż ssący został skierowany w dużą kupkę trocin. Obserwując działanie odkurzacza, autor zauważył zauważalny spadek wydajności drobnego pyłu w spalinach w porównaniu ze standardową wersją odkurzacza, ale nadal odkurzacz nadal nie zatrzymuje wszystkich cząstek pyłu drzewnego. Chociaż przeważająca większość trocin i pyłu po filtracji pozostaje w beczce, niewielka ilość nadal spadnie z powrotem do powietrza w warsztacie, dlatego model odkurzacz można ulepszyć, aby uzyskać jeszcze lepszą i wydajniejszą filtrację.