Standardowe tłumiki samochodowe są głównie wykonane z żelaza, co pozwala auto producenci znacznie oszczędzają na materiałach. Jednak takie układy wyróżniają się krótkim czasem życia, który jest podatny na korozję i stosunkowo niską wytrzymałość mechaniczną. Tradycyjne tłumiki zapasowe z intensywnym użytkowaniem samochodu mogą ulec spaleniu w ciągu 3 do 4 lat, co pociąga za sobą dodatkowe koszty finansowe związane z naprawą lub wymianą.
W tym artykule autor oferuje projekt domowego tłumika wykonanego w całości ze stali nierdzewnej, którego zalety są oczywiste w stosunku do żelaza: wytrzymałość i odporność na ciepło takiego tłumika będzie znacznie wyższa niż w fabrycznym tłumiku i nigdy nie rdzewieje. Żywotność takich tłumików wynosi około 10 lat.
Aby stworzyć tłumik, potrzebujesz:
- blacha ze stali nierdzewnej o grubości 1 mm;
- rura nierdzewna 76 mm;
- rura nierdzewna 47 mm;
- wióry miedzi;
- Wióry mosiężne;
- Plik;
- wiertło;
- bułgarski;
- Spawarka, argon lub urządzenie półautomatyczne.
Krok 1. Partycje wewnętrzne.
Decydując się na rozmiar i kształt rury wydechowej, możesz zacząć tworzyć wewnętrzne przegrody. Ich kształt odpowiada kształtowi samego wydechu. Przegrody wykonane są z blachy stalowej o grubości 1 mm. Kontur zewnętrzny jest zaznaczony i wycięty, dla wszystkich jest taki sam. Otwory wewnętrzne w dwóch z nich będą miały średnicę 47 mm, a w pozostałych dwóch - 76 mm.
Aby wykonać tak duże otwory, należy zaznaczyć koła w środku przegród, których średnica jest nieco mniejsza niż wymagana (o 5-6 mm.). Następnie znaki są wybijane na obwodzie koła (odległość między nimi zależy od średnicy wiertła, której później użyjesz) i małego wiertła (3-4 mm). Wierci otwory na obwodzie. Następnie wewnętrzną część wybija się i nudzi szorstkim pilnikiem do pożądanej średnicy.
Oto, co powinno działać:
Krok 2. Rury.
Ponadto należy wywiercić otwory na rurach. Średnica otworów wynosi 4–5 mm. Odległość między nimi jest w przybliżeniu równa średnicy.Część rury, która na końcu montażu będzie znajdować się wewnątrz tłumika, jest wiercona.
Oto jak wyglądają:
Rura o mniejszej średnicy zostanie zainstalowana na wlocie tłumika, rura o większej średnicy zostanie zainstalowana na wylocie.
Krok 3. Spawanie.
Teraz nadszedł czas na złożenie elementów. Decydując się na długi tłumik, wycinamy pożądany kawałek z blachy nierdzewnej (1 mm.). Jego długość będzie równa długości tłumika, a szerokość powinna być o około 10 centymetrów mniejsza niż obwód przegród, aby podczas zbierania był dostęp do wnętrza tłumika.
Przegrody są ustawione w równej odległości od siebie, zajęte przez spawanie w środku. Następnie arkusz wygina się wokół nich i jest spawany.
Powinno to wyglądać tak:
Następnie rury są spawane. Każda z nich zajmuje jedną ekstremalną komorę, centralna komora pozostaje wolna.
Krok 4. Wnętrze.
Wewnątrz tłumika wyłoniły się trzy komory. Pierwsza komora jest wypełniona wiórami miedzianymi i mosiężnymi. Chip służy do pochłaniania dźwięku i tłumienia rezonansu obudowy.
W środkowej części znajduje się przegroda rozpraszająca gazy spalinowe.
Ostatni aparat pozostaje pusty.
Wykonujemy technologiczne „okno”.
Tłumik jest gotowy:
