Autor kanału TeraFox na YouTube postanowił zrobić maszynę z całkowicie zwykłych części znalezionych na każdym rynku.
Wymagane materiały:
1) Pętla;
2) siekacze;
3) oprawki;
4) podkładka;
5) Łożysko;
6) Rura profilowa.
Te szczegóły będą stanowić podstawę dzisiejszych domowych produktów. I zacznij od tego, że wykonamy kilka segmentów rury profilowej.
Następnie należy zaznaczyć i wyciąć kawałek rury w 4 takich rogach:
Następnie używamy jednego z segmentów jako formy, na której umieszczamy narożniki i łączymy je za pomocą małych płyt i spawając ze sobą, zachowując pewną odległość.
Pierwszy kwadrat jest gotowy. Po bokach nakrętki do mocowania.
Autor nie skupił się, ale po prostu przygotował kolejny szczegół, który będzie pełnił funkcję wsparcia dla uchwytu matrycy. A także fakt, że początkowo nie było to uwzględnione w planach, ale oszacowawszy na miejscu autor postanowił grać bezpiecznie i stworzył 2 wzmacniacze nożowe do uchwytu ram w podporze.
Następnie mistrz spawał i wyczyścił wynikową część, ale to jeszcze nie wszystko. Bierzemy kolejny uchwyt matrycy i robimy na końcu kilka otworów.
Nadszedł czas, aby użyć szlifierki, aby doprowadzić tę część do stanu estetycznego.
Teraz w poniższej kolejności spawamy części, a dodatkowo nakrętką do wstępnie wywierconych i już istniejących otworów.
Sekwencja dalszych działań: łożysko uchwytu suwaka, a następnie druga część, która powinna obracać się w pracy i będzie wspomagana przez zwykłą pętlę, a raczej tylko jej część, która przejdzie przez łożysko i spoinę do drugiej części.
Najważniejsze jest, aby natychmiast zrozumieć, co robisz, i myślę, że większość odniesie sukces. Na przykład autor wiedział, dokąd zmierza, ale ten projekt wciąż zajmował mu trochę czasu z powodu wszystkich tych szczegółów, które należało zebrać.
Cóż, zostało bardzo mało, a najbardziej czasochłonny montaż maszyny będzie gotowy. Kolejną częścią jest ponownie uchwyt matrycy, który mistrz postanowił spawać, a tym samym dokładnie zamocować element ruchomy. Ponieważ łożysko znajduje się w pobliżu punktu spawania, konieczne jest schłodzenie ogrzanej powierzchni sprężonym powietrzem.
Okazało się całkiem dobrze, teraz trochę więcej, a dzięki temu mechanizmowi wszystko jest pewne. A teraz musimy uczynić jedną z 16 nakrętek wydłużoną, co zrobimy teraz, łącząc je ze sobą.3 orzechy na środku i para orzechów po bokach.
Dokładnie gotujemy wszystko, ponieważ obciążenie w tym miejscu nie powinno być niewielkie. Następnie autor zrobił jeszcze kilka kwadratów i zaczął próbować na głównej rurze. Najważniejsze, że mają swobodny przepływ.
Z rogu, w którym konieczne jest wycięcie części ściany i przyspawanie kwadratów, wykonujemy mocowania pod powierzchnią roboczą stołu.
A teraz czas na parę siekaczy.
Pod względem parametrów idealnie pasują do jednego z przystanków maszyny. Wykonujemy 3 segmenty, z których 2 są dokładnie takie same.
Będą musiały być przyspawane na miejscu, ale najpierw w każdym z nich wiercimy otwór i wycinamy gwinty śrub.
Tak więc, zgodnie z planem, spawamy razem.
Przetwarzamy szwy za pomocą koła płatka, a sama część może być przyspawana tylko do kwadratu.
Teraz jest to pełny nacisk na tył maszyny. 16. szpilka, pod którą wcześniej przyspawaliśmy nakrętki, jest cięta na 4 segmenty o równej długości.
Ponadto, w 4 równych długościach, tylko trochę dłużej, wycina się rurkę o średnicy 1/2 cala.
16. szpilka do włosów idealnie wpasowuje się w rurkę, niemal ściśle, dokładnie tak, jak zalecił lekarz.
Następnie, pozostawiając małą końcówkę, zespawaj wszystko razem, otrzymując 4 uchwyty.
Kolejnym etapem jest malowanie. Przed malowaniem wszystkie części należy odtłuścić antysilikonem. Nie zaniedbuj tego procesu.
Następnie następuje podkład i malowanie.
Tak więc pomalowaliśmy wszystko oprócz profesjonalnej rury, ponieważ wszystkie części się poruszają, powierzchnia rury natychmiast przybędzie opłakany porysowany wygląd.
Następnie następuje prosty montaż i maszyna jest gotowa.
Możesz rozpocząć test. To kolejny przykład tego, jak w swoim warsztacie bez toczenia i frezowania można złożyć doskonałą maszynę do podłużnego skręcania kwadratu z części z rynku.
Naliczamy ósmy kwadrat i sprawdzamy, co teraz tam będzie.
Wysiłek jest niewielki. Wystarczy dźwignia dźwigni. Autor był przekonany o poprawności wyboru steru 4, a nie z 2 uchwytami, bardzo wygodnie jest przechwycić.
Cóż, wynik jest całkiem dobry, chociaż autor z pewnością nie bardzo w to wątpił. Cóż, ósma, dobra, przejdziemy do kwadratu 10.
Oczywiście tuzin cięższy, ale można go przekręcić. Długość kwadratu można wykorzystać w zależności od potrzeb. Wszystkie części na zawiasach można łatwo umieścić nawet na sześciometrowej rurze profilowanej, co stanowi zdecydowany plus dzisiaj osprzęt. W rezultacie kilkanaście uległo.
Następny w rzędzie jest kwadratowy numer 12, nie słaby nawet wizualnie.
Okazuje się, ale musisz go popchnąć. Zdecydowanie niewystarczająca dźwignia, z rurą łączącą ten problem powinien zostać rozwiązany. Podczas testu okazało się, że gdy autor ugotował szczegóły między sobą, ułożono wąski szew, a wszystko inne zostało oczyszczone nie słabo, tym samym osłabiając je pod obciążeniem.
Naprawił to wszystko dobrym szerokim szwem i dopiero po tym zdał sobie sprawę, że nie zaszkodzi przyspawać kolejnej płyty, mocując mocno 3 segmenty.
Cóż, nadal walczymy z kwadratem o długości 12 milimetrów.
W końcu wszystko się potoczyło, żadnych niespodzianek. Skręcanie jest całkiem przyzwoite, a co najważniejsze w zwykłym warsztacie.
Następnie mistrz decyduje się zakończyć kwadrat na całej długości, a testy można uznać za zakończone.
Cóż, wynik, jak mówią na twarzy. I to wszystko. Dziękuję za uwagę. Do zobaczenia wkrótce!
Wideo: