Ten artykuł będzie interesujący dla wszystkich, którzy potrzebują kaptura na warsztat. Ten domowy produkt został stworzony przez autora kanału „Cactus! Workshop”. Kaptur jest wykonany z ruchomą kopułą na wiszącej ramie, kopułę można złożyć i ukryć.
Materiały
- Rury PCV, połączenia, zaślepki
- Parasol
- Stary, ale działający odkurzacz.
Narzędzia
- Wiertarka, wiertarka
- Szlifierka lub maszyna
- pistolet do klejenia
- Maszyna CNC, opcjonalnie.
Proces produkcyjny.
Tak wygląda silnik odkurzacza. Wlot powietrza jest trochę zardzewiały, ale zadziała.
Można zauważyć, że nie ma specjalnego otworu wentylacyjnego, ponieważ powietrze po prostu wychodzi przez to okno, pozostając chłodnym i naturalnie chłodzącym silnik.
Do prawidłowego działania silnika potrzebna jest obudowa. W rzeczywistości będzie to proste - dmuchanie z jednej strony i dmuchanie z drugiej. W tym celu wykorzystuje prefabrykowane elementy rur PVC. Najpierw podstawa, a następnie segment przejściowy, łączący całą konstrukcję z silnikiem z resztą linii wentylacyjnej.
Wystająca nadwyżka plastiku na zatkanej części korpusu odcina i wierci duży otwór.
Teraz za pomocą takiej uszczelki ze starego zlewu autor uszczelnia wywiercony otwór.
Następnie łączy urządzenie wlotowe z resztą linii wentylacyjnej. Przykleja jedną z plastikowych misek, a raczej obszar sąsiadujący z otworem, z boku skrzynki, w której znajduje się gumowa uszczelka.
Ale przed przyklejeniem obu segmentów z tworzywa sztucznego mistrz odpowiednio wygładza powierzchnie, aby upewnić się, że ściśle przylegają do siebie i dobrze przylegają.
Ze względu na dużą różnicę średnic podczas przełączania z linii wentylacyjnej na urządzenie wlotowe panuje duży nacisk.
Można po prostu kupić gotową rurkę wentylacyjną, ale autor chce, aby produkt był „na zamówienie” z materiału, który ma. Wykona go z cienkiej sklejki za pomocą maszyny CNC.
Warstwa pyłu drzewnego leżała na powierzchni stołu, na którym oznaczono część. Z tego powodu arkusz sklejki nie leżał płasko, w wyniku czego wiertło przecięło sklejkę w kilku miejscach.
Teraz autor ręcznie przycina łuki / segmenty nieco szerzej, aby łatwiej było zginać dzwon, i przykleja taśmę samoprzylepną z tyłu arkusza sklejki.
Następnie zgina dłońmi zaznaczone segmenty. Ważne jest, aby wszystkie zostały rozbite na tę samą głębokość.
W rezultacie, kiedy składa część w dzwon, wygląda całkiem przyzwoicie.
Jednak autor decyduje się na wzmocnienie model drewniane pierścienie.
Mocuje podstawę gorącym klejem w czterech miejscach - mocowanie musi być wystarczająco mocne.
Następnie przyklej wszystkie stawy. Wszystko jest niepotrzebne, głośnik jest odcięty.
Teraz otrzymujemy całkiem solidną konstrukcję.
Następnie wkłada kolejną uszczelkę wykonaną z piankowej gumy do plastikowej skrzynki, zanurza tam dzwon.
Sito próbuje na górze chronić silnik przed dużymi zanieczyszczeniami. Sito powinno idealnie dopasować średnicę do lejka dzwonu.
Niepotrzebne elementy filtra są odcięte.
Używając innej części z tworzywa sztucznego, wydłuża ciało i tworzy kolejną część przyszłego kaptura - balerina wierci szeroki otwór w plastikowej zatyczce. Ta część powinna popychać do siebie wszystkie elementy wewnątrz rury.
Teraz autor przechodzi do pracy po drugiej stronie odpylacza. Teraz silnik jest mocno napięty. Niemniej jednak, aby zapobiec kołysaniu się silnika z boku na bok, autor decyduje się użyć kilku śrub jako elementów mocujących, a tym samym wyśrodkować silnik.
Ponadto używa również tego pierścienia.
A druga plastikowa zaślepka wstępnie wycięta w podstawie, aby złożyć wszystko razem w obudowie.
Śruby M6 i klej służą do mocowania połączeń między częściami z tworzywa sztucznego. Zaznacza miejsca ich instalacji, montuje projekt
Przed włożeniem silnika master wkłada piankę opakowaniową między pierścień i korpus.
I ostatnią rzeczą, którą robi, aby zakończyć ten etap pracy, jest użycie tak zwanego zacisku kablowego.
Aby mieć pewność, że wszystko jest jakościowo izolowane, wierci otwór o płaskim obszarze i dostosowuje go do średnicy gruczołu. Prowadzi przewody, zaciska zaciski, łączy silnik.
Teraz przymocowuje konstrukcję do ściany, łączy ją z resztą linii wentylacyjnej i wydłuża wlot powietrza. Mocuje go również na ruchomej ramie, wykorzystuje falistą aluminiową rurę jako elastyczne przejście.
Czytelnicy muszą być zaskoczeni - dlaczego potrzebujesz parasola? Będzie służyć jako kopuła kolektora w tym projekcie. Przed zamocowaniem na wlocie tworzy otwór w środku dla przepływu powietrza.
Następnie odkręca „rodzimą” płaską śrubę, a na jej miejscu umieszcza pętlę M8, która idealnie tu pasuje. Trzyma się go elastyczna taśma.
Schemat wentylacji wygląda następująco: jest to kopuła i przepływ powietrza. Rzemieślnik chce się upewnić, że powietrze nie dostaje się do systemu od środka, ale z boków, zapewniając w ten sposób lepsze czyszczenie pomieszczenia z kurzu. Dlatego postanawia dodać do projektu deflektor ze zwykłej taśmy.
Autor dołącza improwizowaną kopułę z gumką. Kaptur z wyciąganym stożkiem jest gotowy. Jeśli nie jest to konieczne, możesz ukryć parasol w samej rurze.
Tworzenie panelu sterowania.
Autor bierze tablicę sterowania silnikiem zapożyczoną z odkurzacza, który ma regulować moc silnika. Kolejnym zadaniem jest stworzenie dla niej korpusu.
Mistrz tworzy elementy pudełka na podstawie szablonu pobranego z Internetu. Tnie je na maszynie CNC.
Dokładnie obiera, a następnie przykleja wszystkie elementy.
Wytnij panel przedni na maszynie.
Montuje i montuje skrzynkę na ścianie.
Wszystko można przeżyć.
Dzięki autorowi za świetny pomysł! Całe świeże powietrze w warsztatach!