Być może niektórzy z was używali przezroczystych rur akrylowych o dużych średnicach do domowych produktów.
W tym artykule autor kanału YouTube Oleg Pevtsov opowie ci, jak samemu zrobić je z dwuskładnikowej żywicy epoksydowej.
Ta technika będzie bardzo przydatna dla wielu mistrzów i dość prosta do wdrożenia.
Materiały
- sklejka arkuszowa
- Uszczelniacz silikonowy
- wkręty do drewna
- rura PCV
- Wtryskowa dwuskładnikowa żywica epoksydowa Artline Crystal Epoxy
- Wosk oddzielający
- Dwuskładnikowy drugi klej
- Szkocka, szmaty.
Narzędzia używane przez autora.
- Tokarka
— Śrubokręt, wiertła
— Cyfrowy termometr na podczerwień
— Suwmiarka elektroniczna
- Promienniki podczerwieni
- komora próżniowa
- Waga
- Nóż, poziom.
Proces produkcyjny.
Oleg w swojej praktyce bardzo często używa takich cylindrów do produkcji lamp. Takie cylindry są również przyklejane na zewnątrz cienką drewnianą okleiną i uzyskuje się bardzo piękne abażury.
Oczywiście podobną rurkę akrylową można kupić zarówno w sklepie, jak iw Internecie. Jednak koszt takiej rury o średnicy 120 mm i długości 2 metrów wynosi około 8000 rubli.
Przede wszystkim Oleg zaczyna produkować cylindryczny kształt. Klei pasek ze sklejki wzdłuż zewnętrznej strony rury PCV o odpowiedniej średnicy. Jest on mocowany za pomocą dwuskładnikowego drugiego kleju.
Aby zapobiec przyklejeniu się kolejnej deski do pierwszej, pasek taśmy przykleja się po jednej jej stronie.
Następnie drugi pasek jest przyklejany obok pierwszego. Oba szwy powinny być możliwie ciasne. Po stwardnieniu kleju pasek szczeliny usuwa się ze szczeliny.
Otwory na śruby łączące są wiercone w listwach.
Ostry nóż wycina rurę między dwiema listwami.
Forma jest gotowa, ale żywica epoksydowa jest bardzo płynna, dzięki czemu nie przecieka przez szczelinę, Oleg uszczelnia połączenie konwencjonalnym silikonowym uszczelniaczem i zaciska paski razem za pomocą śrub i nakrętek.
Nadmiar silikonu należy natychmiast usunąć szmatką, a następnie nałożyć cienką warstwę wosku rozdzielającego na całą powierzchnię wewnętrzną.
Odwrócił dwie takie płyty ze sklejki jako okładki.W przypadku braku tokarki można użyć standardowych zatyczek do tej rury, częściowo odcinając spódnice. Wewnętrzna powierzchnia pokryw jest uszczelniona zwykłą przezroczystą taśmą i traktowana separatorem. Potem z jednej strony osprzęt Przylega do silikonu.
Oleg obliczył więc wymagane ilości żywicy i utwardzacza, aby uzyskać grubość ścianek rzędu 3 mm. Żywice będą wymagały 340 gramów, a utwardzacz 170 gramów. Następnie dokładnie wymieszaj składniki. W swojej praktyce autor wykorzystuje dwuskładnikową formowaną wtryskowo żywicę epoksydową Artline Crystal Epoxy.
Na tym etapie możesz dodać dowolne odpowiednie barwniki do mieszaniny i uzyskać tubkę o pożądanym odcieniu lub kolorze.
Jednak małe pęcherzyki zawsze tworzą się w masie żywicy, a roztwór wydaje się mętny. Aby je wyeliminować, mistrz umieszcza pojemnik w komorze próżniowej i wykonuje odgazowanie.
Po odgazowaniu ciecz wydaje się czysta jak woda.
Teraz możesz wypełnić żywicę wewnątrz urządzenia i zamknąć drugą pokrywę, nie zapominając o silikonie.
Wydajność jest zainstalowana na tokarce i włącza się przy 800 obr./min. W ten sposób cała żywica rozprzestrzenia się na ścianach i zestala się w postaci cylindra. Autor zauważa również, że nie ma szczególnej potrzeby tokarki. Możesz zbudować małe urządzenie na podstawie wiertła.
Aby przyspieszyć proces polimeryzacji żywicy, Oleg zainstalował wokół promiennika dwie promienniki podczerwieni. Jest to również konieczne, ponieważ w jego warsztacie jest bardzo zimno. I każdy wzrost o 10 stopni przyspiesza proces około dwa razy. Ponadto w pobliżu grzejnika zainstalowana jest miarka z żywicą resztkową, która będzie pełnić rolę próbki kontrolnej.
W rezultacie po pewnym czasie temperatura osiągnęła 55 stopni i przestała rosnąć powyżej. Mimo to zbiornik bardzo dobrze chłodzi się podczas obrotu. Dopuszczalne jest podgrzewanie żywicy do 60 stopni.
Minęło więc 6 godzin ciągłej rotacji, a formę można zdemontować.
Zdejmowana jest również dolna pokrywa.
Za pomocą dłuta dwie listwy są starannie odłączone, a gotowy produkt można usunąć.
Oleg prawie doskonale odgadł wymaganą ilość żywicy i uzyskał ściany o grubości 2,9 mm.
Proces polimeryzacji nie został jeszcze zakończony, a przedmiot jest wystarczająco plastyczny. Jeśli go ściśniesz i zwolnisz, przywróci kształt. Być może na tym etapie nieznaczna zmiana kształtu przez zamocowanie przedmiotu obrabianego, na przykład za pomocą zacisków. Po 48 godzinach epoksyd zyska ostateczną wytrzymałość i stanie się bardzo twardy.
Pożądane jest natychmiastowe wyczyszczenie formy silikonu i żywicy i można ją ponownie wykorzystać.
Oto taka świetna fajka, którą mistrz okazał. Po całkowitym stwardnieniu możliwe będzie dodatkowe oszlifowanie zewnętrznej powierzchni papierem ściernym, a następnie wypolerowanie. Wewnątrz jest już błyszczący. Nawiasem mówiąc, w warstwie epoksydowej nie ma bąbelków ani nieregularności. Na złączu formy pozostaje tylko niewielki ślad, który można łatwo usunąć przez szlifowanie.
Dziękuję Olegowi za prostą technikę wykonywania rur epoksydowych! Eksperymentuj, dodawaj barwniki, różne wypełniacze w postaci błysków do żywicy, a odniesiesz sukces! I nie ma pomysłów, gdzie użyć takiego produktu - wózek i mały wózek.
Jeśli masz ciekawe domowe produkty, udostępnij je na tej stronie. Tutaj otrzymasz prawdziwą nagrodę, a nie „kupkę zielonych rzeczy” na forum rozrywki.
Wszystkiego dobrego nastroju, powodzenia i ciekawych pomysłów!
Autorskie wideo można znaleźć tutaj.